강관의 2차 가공에는 수압성형(HF), 굽힘, 회전성형, 팽창, 수축 등 다양한 방법이 있습니다. HF 공법은 상대적으로 균일한 변형률 분포를 얻을 수 있으므로 HF 제품을 가공경화하여 강도를 높일 수 있습니다. . 사토 마사히코(Masahiko Sato) 등은 부품 가공 후 잔류 응력 연구에서 시작하여 토션빔의 내피로성을 향상시키는 기술을 개발했습니다. 토션빔은 자동차 섀시의 구성 요소입니다. 강관 토션빔의 중심 부분은 V자형 단면을 가지고 있습니다. 자동차 주행 시 토션빔은 좌우 바퀴의 요동에 따라 지속적으로 비틀리게 되므로 토션빔은 내피로성이 좋아야 합니다. 그러나 강관 토션빔의 성형시 발생하는 잔류응력으로 인해 강관의 내피로성이 저하된다. 즉, 성형 시 잔류응력을 줄이면 강관 토션빔의 내피로성을 향상시킬 수 있다.
강관의 2차 가공시 잔류응력이 발생하는 이유는 강관 성형과정에서 응력이 원주방향과 벽두께방향으로 불균일하게 분포되기 때문이다. 따라서, 성형된 부품의 응력분포를 균일하게 하면 부품의 잔류응력을 줄일 수 있다. 이러한 아이디어를 바탕으로 HF를 이용한 강관의 2차 가공 방법이 개발되었습니다. 외경 101.6mm, 벽두께 3.4mm, 인장강도 752MPa의 강관을 토션빔 형상으로 프레스 성형하였다. 그 후, HF에 의한 토션빔 형상 스탬핑에 내부 압력과 축압을 가하여 토션빔 샘플을 제작하였다.
기계적인 강철 관
